以往事故多、选材难、造价高的氮肥企业废锅（废热锅炉）如今有了换代升级技术，氮肥生产高温反应热将可以高效安全地利用。10月18日，由南京国昌化工科技有限公司自主研发的卧式三重套管高温余热回收装置，在京通过了中国石油和化学工业联合会组织的专家鉴定。该技术的用户四川化工产业集团副总经理李旭初透露：“俄罗斯客户日前到公司寻求技术合作，称我们的技术比他们先进了20年！”

化工行业生产力促进中心总工方德巍等鉴定委员会专家评价该装置设计十分巧妙。它通过由内管、隔热管和外管组成的三重套管专利技术，使合成氨装置的400℃以上高温反应热得到充分安全的利用，同时化解了传统装置因既要承高压又要承高温造成的事故高发、选材要求太高等难题，超越了国外同类装置，达到国际先进水平。

这项具有自主知识产权的技术创新亮点表现在：三重套管结构使高温管板几乎不承受压力，而高压管板有低温工艺气和隔热管的双重保护，可以在较低的温度下运行，使得原本需同时承受高温和高压的管板设计难题迎刃而解。南京国昌开发设计的高温直连式塔锅一体化、三重套管式锅炉管、高压联箱与高温联箱分隔等结构，降低了选材难度和制造难度，节省了投资，装置传热效率高且传热稳定。

该技术已在四川金象化工产业集团18万吨／年合成氨系统上稳定运行3年，取得了良好的经济效益和社会效益。不久前完成的专家组72小时现场考核结果表明：该技术在进气温度385℃的条件下，吨氨产汽量为0.924t／t氨；在工艺气进气温度达到430℃的正常设计条件下，吨氨产汽量可达到1.1t／t氨（3.85MPa）。该技术与传统设备相比较，提高了副产蒸汽的品位和吨氨产汽量，降低了系统阻力，减少了热能损耗。这套结构简单而科学的装置取代了复杂而庞大的高温连接高压合金管，降低了施工难度，大大增强了操作的安全性和稳定性。

据南京国昌负责人介绍，这项新技术至今已成功应用于20余家氮肥企业，其中规模最大的是上月投产的鲁西化工集团的35万吨级合成氨装置。